Нормирование труда,
оптимизация бизнес-процессов,
экобезопасность и охрана труда

Пн - Пт 09:00 — 20:00

Томск +7 (3822) 21-40-16
Новосибирск +7 (913) 110-24-08
Москва +7 (495) 118-39-10

Нормирование труда как фактор повышения производительности труда и улучшения финансовых показателей деятельности предприятия

10.06.2020

Одним из ключевых показателей эффективности работы предприятия является повышение производительности труда, то есть увеличение выработки доброкачественной продукции в единицу времени. Следовательно, разработка технически обоснованных норм позволит интенсифицировать деятельность работников и максимально исключить большинство видов потерь на производстве (простои, брак, нерациональное использование рабочего времени и т.д.).

Оптимальная структура рабочего времени представлена в таблице 1.

Таблица 1

Условное обозначение Наименование Интерпретация Среднее оптимальное значение, %
Тпз Подготовительно-заключительное время время получения и ознакомления с работой (чертежом); время на получение и установку на станке режущего инструмента и приспособления; время на настройку оборудования 3 - 5
Топ Оперативное время состоит из основного времени (Ов) на операцию и вспомогательного (Тв) 87 – 93
Тобсл Время на обслуживание рабочего места уход за рабочим местом в течение смены и организация самой работы 2 - 3
Тотл Время, отведенное на отдых и личные надобности Регламентированные перерывы на отдых работника в зависимости от интенсивности трудового процесса 2 - 5

Для исчисления средних затрат рабочего времени на выпуск единицы продукции рассчитывается норма штучно-калькуляционного времени (Тш-к):

Тш-к = Тш + Тпз / n,

В техническом нормировании норма штучного времени (Тш) рассчитывается по формуле:

Тш = Товобслотл,

где:

То – основное технологическое время;
Тв – вспомогательное время;
Тобсл – время обслуживания рабочего места;
Тотл – время на отдых и личные надобности.

В единичном и серийном производстве норма штучного времени определяется по формуле:

Тш = (Тов)*(1+к/100),

где:

к – процент оперативного времени на обслуживание рабочего места и отдых работника.

При всех станочных операциях основное время определяется отношением пути, пройденного обрабатывающим инструментом, к его минутной подаче, т.е.

То = L / Sm * i

где:

L – длина пути, пройденная инструментом в направлении подачи (мм);
Sm – минутная подача (мм/мин);
i – число рабочих ходов.

L = l+l1+l2+l3,

где:

l - длина обрабатываемой поверхности (мм);
l1 – длина врезания (мм);
l2 – длина перебега инструмента (мм);
l3 – дополнительная длина для снятия пробной стружки (мм).

Производительность труда определяется нормой выработки (Нв) продукции в единицу времени (Тсм):

Нвыр = Тсм / Тш-к.

Пример оптимизация нормы времени и увеличения нормы выработки в результате технического нормирования труда

В результате изучения фактического времени на технологические операции по изготовлению детали «N» и предварительного нормирования установлены следующие временные затраты:

Таблица 2

Индекс Детализации операции Время, мин.
Тпз Получение наряда и технической документации 1
Ознакомление с работой, чертежом и получение инструктажа от мастера 5
Получение инструмента и приспособлений, подготовка рабочего места, наладка оборудования, инструмента и приспособлений 19
Снятие инструмента и приспособлений по окончании обработки партии деталей, сдача их 4
Нормирование оперативного времени на 1 технологическую операцию
Тв Отрезание заготовки на длину одной детали 1,9
То Управление оборудованием (непосредственно преобразование заготовки в готовую деталь) 19
То Обработка детали вручную 4,3
Тв Визуальный контроль детали 0,9
Тобсл Уход за рабочим местом в течение смены и уборка после завершения технологической работы 2,5% от Топ
Тотл Отдых и личные надобности 3,7% от Топ
Количество деталей в партии, шт. 15

Производим расчет

Тш = (23,3+2,8) * (1+6,2/100) = 27,7 мин.,
Тш-к = 27,7 + 29 / 15 = 29,63 мин.,
Нвыр = 480 / 29,63 = 16,2 = 16 деталей
Тпз на смену = 16/15 * 29 = 30,93 минут

Баланс рабочего времени представлен в таблице 3.

Таблица 3

Индекс Время, мин. Удельный вес, %
Тпз 30,93 6,4
Топ 422,82 88,1
Тобсл 10,57 2,2
Тотл 15,64 3,3
Итого, мин. 480 100

Внедряем мероприятия по увеличению выработки (которые формируются специалистом по нормированию труда после детального анализа трудозатрат), в результате которых эксперт изыскал резервы для сокращения подготовительно-заключительного времени на 11 минут и вспомогательного на 30%.

Тпз после оптимизации на партию изделий = 29 – 11 = 18 минут
Тв после оптимизации на единицу = 2,8*0,7 = 1,96 минут
Тш = (23,3+1,96) * (1+6,2/100) = 26,83 мин.,
Тш-к = 26,83 + 18 / 15 = 28,03 мин.,
Нвыр = 480 / 28,03 = 16,2 = 17,12 = 17 деталей
Тпз на смену = 17/15 * 18 = 20,4 минут

Составляем баланс рабочего времени после оптимизации труда

Таблица 4

Индекс Время, мин. Удельный вес, %
Тпз 20,4 4,3
Топ 432,45 90,1
Тобсл 10,81 2,3
Тотл 16,00 3,3
Итого, мин. 480 100

novosti_normirovanie_truda_001.png

Таким образом, в результате нормирования труда оперативное время увеличилось с 88% до 90%, за счет которого выработка сотрудника увеличилась с 16 до 17 деталей за рабочую смену.

Каким образом происходит экономия финансовых ресурсов в части себестоимости изделия: с увеличением нормы выработки продукции, безусловно увеличиваются и совокупные затраты, но в части переменных расходов (зависящих от объема производства), а постоянные расходы (не зависящие от изменения объема производства) остаются прежними, что приводит снижению уровня затрат.

Пример: подсчитаем годовой финансовый результат и экономический эффект для предприятия относительно производительности труда одного рабочего (исходя из выше представленного примера). Количество смен в год одного рабочего – 226. Стоимость реализации 1 единицы продукции 2 500 рублей.

Совокупные годовые расходы при изначальном объеме 3 616 (226 смен*16 деталей) составляют 6 870 400 рублей, в том числе переменные расходы 5 800 000, соответственно постоянные 1 070 400 рублей. После оптимизации трудозатрат объем выработки составит 3 842 единиц (226 смен*17 деталей). Таким образом, переменные расходы увеличатся пропорционально изменению объема производства, а постоянные останутся на прежнем уровне. Анализ основных технико-экономических показателей приведен в таблице 5.

Таблица 5

Показатель До оптимизации После оптимизации Изменение Темп роста, %
Выручка, руб. 9 040 000,00 9 605 000,00 565 000,00 106,25
Расходы, в т. ч.: 6 870 400,00 7 232 900,00 362 500,00 105,28
переменные расходы, руб. 5 800 000,00 6 162 500,00 362 500,00 106,25
постоянные расходы, руб. 1 070 400,00 1 070 400,00 0 100,00
Уровень затрат в составе выручки, % 76,00 75,30 - 0,70 99,08
Норма времени (штучно-калькуляционное время), мин. 29,63 28,11 - 1,52 94,87
Норма выработки, ед. 16,00 17,00 1,00 106,25
Затраты на единицу продукции, в т.ч.: 1 900,00 1 882,59 - 17,41 99,08
Переменные расходы на единицу продукции, руб. 1 603,98 1 603,98 0 100,00
Постоянные издержки на единицу продукции, руб. 296,02 278,60 - 17,41 94,12
Маржинальный доход, руб. 3 240 000,00 3 452 500,00 212 500,00 106,56
Уровень рентабельности, % 31,60 32,80 1,20 103,80

Вывод: в результате снижения нормы штучно-калькуляционного времени на 1,5 минуты, производительность труда (выработка) одного рабочего увеличилась на 6,25%. Это привело к опережающему темпу роста выручки относительно затрат, в результате чего с каждого вложенного рубля предприятие получает на 3,8% больше прибыли, о чем свидетельствует увеличение уровня рентабельности.

Таким образом, техническое нормирование труда позволяет не только оптимизировать временные трудозатраты, но и улучшать финансовые показатели предприятия.