Нормирование труда,
оптимизация бизнес-процессов,
экобезопасность и охрана труда

Пн - Пт 09:00 — 20:00

Томск +7 (3822) 21-40-16
Новосибирск +7 (913) 110-24-08
Москва +7 (495) 118-39-10

Детальный процесс установления нормы оперативного времени на технологические операции посредством аналитически-исследовательского метода

15.06.2020

В целях создания максимально рационального состава работ наиболее эффективным является аналитически-исследовательский метод нормирования, при котором оперативную норму времени устанавливают при помощи фотохронометражных наблюдений непосредственно на рабочих местах. Данный метод предполагает детальное изучение производственного процесса и затрат труда по составным элементам операции.

Поэтапный алгоритм проведения объективного хронометража и установления норм времени на элементы операции

1 этап. Определяется тип производства и вид работы (машинная, машинно-ручная, ручная), на основании чего выявляется нормативный коэффициент устойчивости. Также проводится инструктаж работника и изучение его рабочего места.

2 этап. Производится расчленение операции на отдельные элементы с помощью фиксажных точек (отчётливый внешний признак, воспринимаемый глазом, сигнализирующий о начале и конце того или иного элемента операции). Наименование составных элементов операции заносится в хронометражный лист.

3 этап. Осуществляется наблюдение и фиксация времени. Замеры времени производятся с помощью секундомера. Наблюдатель должен по фиксажным точкам засекать время и заносить показания секундомера в наблюдательный лист хронометражной карты, следить за порядком выполнения операции.

4 этап. Производится обработка данных и определение продолжительности элемента операции. Определяется качество хронометражного ряда посредством определения фактического коэффициента устойчивости хроноряда и сравнения его с нормативным значением.

Коэффициент устойчивости (фактический) определяется по формуле:

Ку = tmax / tmin,

где:
tmax – максимальная продолжительность выполнения элемента операции по данному хронометражному ряду;
tmin – минимальная продолжительность выполнения элемента операции по данному хронометражному ряду.

Хронометражный ряд считается устойчивым, если фактический коэффициент устойчивости не превышает рекомендованный нормативный. Если фактический коэффициент больше нормативного, разрешается из хронометражного ряда исключить одно из значений (максимальное или минимальное), которое при наблюдении не повторялось более одного раза, либо повторить наблюдение. После этого вновь определяется фактический коэффициент устойчивости и сравнивается с нормативным. По хронометражному ряду, признанному устойчивым, рассчитывается средняя норма времени (Тср) для каждого элемента операции по формуле:

Тср = ∑Т / n,

где:
Т – продолжительность времени всех замеров;
n – количество замеров.

Пример: мелкосерийное производство, машинно-ручная работа на вспомогательные процессы, машинная работа на выполнение основного элемента операции. Рекомендуемое количество наблюдений – 8. По результатам наблюдения установлены следующие значения времени на элементы операции (в сек.):

  • установка заготовки вручную: 12; 9; 10; 8; 11; 9; 10; 8;
  • обработка заготовки на станке: 243; 257; 261; 259; 256; 257; 259; 261;
  • снятие готового изделия и визуальный контроль: 24; 28; 26; 24; 23; 21; 24; 22.

Таблица 1 – Фотохронометраж элементов операции

№ ряда Наименование элемента операции Хронометражный ряд Норм. Ку Факт. Ку
Время замеров элемента операции, сек.
№1 №2 №3 №4 №5 №6 №7 №8
1 установка заготовки вручную 12 9 15 10 11 9 19 8 2 2,4
2 обработка заготовки на станке 243 257 261 259 256 257 259 261 1,2 1,07
3 снятие готового изделия и визуальный контроль 29 28 26 21 23 21 24 24 2 1,4

Из данного примера видно, что устойчивыми являются 2 и 3 хронометражные ряды, значение первого же ряда превышает нормативный коэффициент устойчивости. Следовательно, целесообразно исключить максимальное значение, если оно повторялось не более одного раза, или повторить наблюдение. Исключаем из 1-го хроноряда замер №7 и составляем дефектную ведомость замера, после чего проводим дополнительное наблюдение относительно данного замера.

Таблица 2 – Дефектная ведомость замеров

Дефектные замеры
№ ряда № замера Продолжительность замера, сек. Причины отклонений
1 7 19 Усталость сотрудника

Проводим дополнительное наблюдение относительно дефектного замера элемента операции.

Таблица 3 – Ведомость повторного наблюдения дефектного замера

Повторное наблюдение
№ ряда № замера Продолжительность замера, сек.
1 7 15

Далее делаем перерасчет коэффициента устойчивости по данному ряду:

Ку = 15 / 8 = 1,9.

После дополнительного наблюдения фактический коэффициент устойчивости выявлен в пределах нормы.

Теперь производим расчет нормы времени по каждому элементу операции.

Установка заготовки вручную:

Тср = (12+9+15+10+11+9+15+8) / 8 = 11 сек.

Обработка заготовки на станке:

Тср = (243+257+261+259+256+257+259+261) / 8 = 257 сек.

Снятие готового изделия и визуальный контроль:

Тср = (29+28+26+21+23+21+24+24) / 8 = 25 сек.

Таблица 4 – Нормы времени на элементы операции

Элемент операции Норма времени, сек.
1 установка заготовки вручную 11
2 обработка заготовки на станке 257
3 снятие готового изделия и визуальный контроль 25
Итого на операцию (оперативное время) 293

Оперативное время (Топ) операции включает в себя основное время (То) и вспомогательное (Тв) и рассчитывается по формуле:

Топ = То + Тв.

В данном примере основным временем на операцию является обработка заготовки на станке, а вспомогательными процессами служат установка заготовки вручную, снятие готового изделия и визуальный контроль. Таким образом, норма оперативного времени на данную операцию составляет 293 секунды или 4,88 мин. В процентном же соотношении оперативное время составляет 87,7% (257 / 293 * 100), а вспомогательное 12,3% (36 / 293 *100). Данное соотношение является оптимальным значением, которое было достигнуто посредством объективного хронометража при помощи аналитически-исследовательского метода.

Таким образом, качественная разработка норм труда позволит сократить трудозатраты и увеличить производительность труда.